在闽光大数据中心管控中心大厅，三钢各部门值班员现场观测数据。郑玉林 摄
由于原有的部分高炉属于国家规定限制类炼铁产能设施，产能置换迫在眉睫。三钢集团三明本部计划投资27.583亿元新建2座1950立方米高炉及配套设施，以置换原有6座高炉中的5座，特别是其中3座420立方米高炉。
“小炉生产，管理效率低，能耗指标高。”唐筑成介绍说，“大高炉采用新工艺，能耗低，且新建项目全部采用最先进的环保设施，达到超低排放标准。完工后三明本部炼铁厂就只有3座高炉，6套人马变3套。”根据测算，新建的1950立方米高炉炼铁工序能耗为360.88kgce/t，低于规定的400kgce/t能耗标准。
铁水从炼铁厂运往炼钢厂，开始自动炼钢之旅。
传统炼钢要人工测温取样。转炉摇下来，在1600℃到1650℃的环境里，人需要站在炉口把测温枪插入钢水。“如果有废钢没有融化，倒炉后就可能溅出钢水。”三钢炼钢厂二炼钢转炉车间生产工艺组组长于国庆说，“实现自动测温后，工人脱离了高温危险环境。而且炼每炉钢只需40分钟左右，单这个环节就能节省3～4分钟，效率更高。”
每炉钢都是在同一个模式下冶炼，而且是最好的模式。这是自动炼钢的另一个优势。以往靠炉长经验、炼钢镜下肉眼观察到的火焰颜色等非标准化依据做决策，现在自动炼钢将最好的炼钢数据固定下来，统一模式、统一标准。
不论是炼铁厂还是炼钢厂，主要生产指标与实时画面都汇聚到闽光大数据中心一楼管控中心大厅的LED大屏上。
管控中心集调度中心、运行中心、应急中心、事件中心于一体，实现制造、设备、能源、环保、安保等专业调度和高效协同。中央94平方米的主屏从左往右看，是原料进厂—生产运行—成品出厂全流程可视化作业界面。某类原料有多少在铁路运输中，多少在港口库存，多少已经进厂卸货；高炉主要指标是否异常，炼钢、棒线、中板产线是否有非正常运行机组；哪个成品库房“爆满”，成品库存结构和库存趋势如何……一目了然。
数据打通带来的是管理的精细化、一体化。“早会上，大屏上显示的异常指标会被逐一讨论，并及时调整，防止因为疏漏造成较大的风险或损失。”三钢技术中心副经理方宇荣说，“各生产环节之间数据共享便利了生产节奏共振和管理协同。若炼铁厂某个高炉出现异常，炼钢厂能根据即时信息立刻判断是否要降低拉速，以免铁水供应不足。”
管控中心是三钢智能制造项目一期工程一阶段的核心。三钢将从生态圈协同、集团管控及共享、产业经营管理、产业制造管控和智能装备五个层次开展顶层设计，分两期工程实现从管控中心投运到三明基地信息化、智慧中心和大数据中心上线再到应用推广覆盖，打造管控中心和智控中心两个智慧“硬核”，架起“云—边—端”三级架构大数据体系，实现集团内数据共采、数据共享、系统共建和功能共用。
从调研和评估报告来看，通过实施智能制造，三钢预计可以降低运营成本20%以上，提高能源利用率10%以上。当前，闽光大数据中心、智慧管控平台、闽光云通已顺利投用，智控中心大楼完成封顶，智能工厂示范线建设，大数据治理、边缘系统应用、智能制造接口等工作正有序推进。
从产能提升到智能制造，一个又一个重点项目映射的是三钢转型升级的强烈意愿。如今，三钢正处在爬坡过坎、转型升级的关键时期。高炉产能置换、自动化生产线搭建、数据中心建设等工程，以及总投资95.1亿元的智能制造及产能提升改造项目将推动三钢进一步向绿色化、智能化、大型化发展。（记者 马丹凤 通讯员 林智雄）
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